Blogs
JAK VYBRAT SVÁŘEČKU?

Níže si popíšeme jak správně vybrat svářečku.

Článek je sice delší, ale vyplatí se ho přečíst do úplného konce.

 

Nejdříve si však rozdělíme svářečky na PROFESIONÁLNÍ a HOBBY. Rozdílnost u těchto svářeček je obrovská. Profesionální stroje mají měřené parametry (výkonové parametry uvedené na štítku stroje) při 40°C okolní teploty, zatímco Hobby stroje jsou měřeny při 20°C okolní teploty. Jednoduše řečeno – hobby svářečky mají vlastně poloviční zatěžovatel svářeček profi. Na štítku stroje jsou vždy údaje typu: napájení, jištění, zatěžovatel, napětí na prázdno atd. Naleznete ho na horním krytu, zadním krytu, nebo ze spodní strany (dna) stroje. Vypadá například takto:


Pro každou metodu svařování jsou odlišné parametry, proto jsou většinou na štítu symboly svařování. Na tomto štítku je jako první matoda TIG, pod ní pak metoda obalované elektrody. U každé metody pak tabulka s parametry samostatně.


Údaje, které Vás mají zajímat jsou tyto:

  • Napájení : Jednofázové (1x230V) nebo Třífázové (3x480V). Na výše uvedeném štítku máme stroj jednofázový (1x230V). Označeno jako bod 2.
  • Jištění, tzn. síla jističe, na který se má svářečka zapojit. Na tomto štítku sice není uveden, ale jedná se o důležitý údaj. Když tento údaj není na štítku, tak je 100% v technickém popisu stroje. Svářečky do proudu cca 180 Ampér mají jistič 16A. Vyšší proud znamená vyšší jistič, např. 20A / 25A / 32A. Jističe pro svářečky mají být s pomalou charakteristikou spínání. Jsou označené písmeny „C“ nebo ještě ideálněji „D“. Klasické domácí jističe jsou typu „B“ a mohou někdy vypadávat při prvotním zapnutí stroje nebo prvotním zapálení oblouku. Dnešní invertory však mají funkci SOFT START, což zabraňuje vyhození jističe, ale nespoléhejte na to … Je lepší mít kvalitní a správný jistič.
  • Samotný výkon stroje. Na štítku stroje máme u symbolu svařování obalované elektrody napsány tři hodnoty v tabulce. X = 45% / 60% / 100%. To vlastně znamená zatížení stroje v procentech. Pod touto hodnotou je údaj I2 v Ampérech. Například tedy při zatížení stroje na 60% můžeme svařovat proudem 140A. Tyto hodnoty jsou vždy měřeny za časovou jednotku 10 min. Znamená to tedy, že můžeme svařovat 6 minut proudem 140A a 4 minuty čekat na dochlazení stroje. Respektive 10 minut proudem 125A bez nuceného čekání na dochlazení.


Další parametry pro Vás nejsou moc důležité (napětí na prázdno, izolační třída stroje atd.)

 

Zdůrazňuji, že tento štítek je od profi stroje, takže tyto hodnoty jsou měřeny při 40°C okolní teploty. Ani v parném létě na zahradě nebo ve vyhřáté garáži nám stroj nebude dělat problémy, nebude se přehřívat a bude vždy schopen svařovat.

 

U hobby strojů měřených při 20°C okolní teploty však budeme mít problém. Stroje se při zátěži zahřívají. Každý stroj má ventilátor chlazení, ale i v zimním období se teplota kolem svářečky snadno dostane přes 20°C, díky zatížení stroje svařováním. Budeme chtít svařovat hobby strojem elektrodou o průměru 2,5 mm, nastavíme na svářečce cca 100A, vyvaříme jednu či dvě elektrody a dále nenasvařujeme nic. Budeme muset čekat na nucené dochlazení ventilátorem. Na čelním panelu nám bude svítit kontrolka přehřátí. Po nuceném dochlazení se kontrolka vypne a můžeme zase svařovat.

20°C a 40°C je sakra rozdíl ….

Dalším rozdílem hobby a profi stroje cena náhradních dílů. Paradoxně je cena náhradních dílů nižší u profi strojů. Profi výrobce Vám také zaručí lepší dostupnost náhradních dílů a hlavně dostupnost servisu. Hobby stroje se v servisních střediscích svařovacích technik dávají do odpadkového koše. Drahé díly, špatná dostupnost, žádné elektro schémata. Toto se u profi výrobců nestává a se servisem není problém.

 

Samotný výběr svářečky:


1. Podle metody svařování:

1.1) Obalovaná elektroda

1.2) MIG-MAG (céóčko)

1.3) TIG /WIG

1.4) Multifunkčí


Dnešní invertorové svářečky na obalovanou elektrody umožňují svařovat všechny typy elektrod.

Hliníkové, návarové, nerezové atd. Všechny moderní stroje mají funkce jako HOT START pro lepší zapálení oblouku, ANTI STICK pro nepřilepení se elektrody k materiálu, AR FORCE pro stabilitu oblouku atd.


Tyto stroje mají i možnost přepínání na TIG metodu. POZOR! Jedná se o takzvaný LIFT TIG (LIFT ARC), což je škrkací TIG metoda bez možnosti nastavení kompletního průběhu svařování TIG oblouku. Je to vlastně jen „doplňková“ metoda, která splete hodně zákazníků. Bez možnosti nastavit předfuk plynu, náběh proudu, koncový proud, dofuk plynu atd. je takovéto TIGování vlastně nesmyslné. Navíc ani nemluvím o pořízení TIGového hořáku s uzavíracím ventilkem v těle, pořízení spotřebního materiálu (wolframová elektroda, hubice, kleština, pouzdro atd.) a taky pořízení inertního plynu Argon. Při součtu těchto položek je pak lepší koupit stroj přímo na TIG metodu s HF vysokofrekvenčním zápalem wolframové elektrody, kde metoda svařování obalovanou elektrodou je taky.

 


2. Podle napájení a výkonu:

2.1 ) Jednofázové

2.2) Třífázové

Jednofázové stroje mají většinou výkon do 200A. Nad 200A to pak jsou stroje třífázové.

 


3. Podle typu stroje:

Existují pouze dva typy strojů. První jsou svařovací invertory, kde výkon stroje vytváří elektronika (tranzistory). Proto se u mnoha modelů invertorových svářeček píše popisek „IGBT“ . IGBT je značení výkonových tranzistorů nebo modulů. Invertor má výhody: mnohem nižší hmotnost svářečky, menší rozměry, vyšší efektivita. Invertory mohou být u všech metod svařování nebo i řezání: plasma, obalovaná elektroda, MIG-MAG, TIG. Obrovskou nevýhodou invertorů je však poruchovost. Zde platí = čím více elektroniky, tím více potíží = drahý servis.

 

Druhý typ zastupují svařovací poloautomaty. Poloautomatická svářečka je vlastně opak invertoru. Výkon stroje je vytvářen v hlavním silovém transformátoru a pár funkcí obstarává řídící deska. Zde je výhoda bezporuchovosti. Pokud budete stroj pravidelně důkladně foukat tlačeným vzduchem a udržovat ho v suchém prostředí, tak vyrdží věky. Nevýhodou jsou však hmotnost a rozměry stroje. Dříve byly stroje s výkonovým transformátorem pro metodu obalované elektrody, dnes je to jen přežitek. Poloautomaty dnes najdeme u profi výrobců jen  v oblasti metody svařování MIG-MAG.

 


4. Podle toho kde a v jakých podmínkách budu svařovat:

Budete svařovat doma v garáži nebo v dílně, kde je stabilní napětí?

Nebo budete stroj používat na stavbách, dlouhých prodlužkách, či elektrocentrále?

Toto rozdělení zahrnuje dva typy strojů.

První je klasický, který zvládne síťové podpětí a přepětí v rozsahu cca 15%. Musíte vědět, že když soused pustí třeba velkou cirkulárku, manželka začne žehlit a k tomu zapne třeba elektrickou konev na vodu nebo elektrickou troubu, tak si moc neposvařujete. V síti bude díky velkému odběru proudu podpětí vyšší jak 15% a svářečka v lepším případě nebude svařovat (bude jen prskat), nebo v horším případě zničíte podpětím výkonové prvky a svářečka bude v tahu. Stejný problém může nastat obráceně, když manželka a soused vypnou vše v jeden moment. V síti bude přepětí a svářečka zase bude v tahu. Tyto svářečky prostě potřebují stabilní napájecí napětí. Nemůžete je zapojovat na dlouhé prodloužení nebo na centrálu.

Ale jsou i stroje podpěťové, které zvládnou vyrovnat cca 40 nebo i 60% nestabilního napětí.

Jsou to stroje, které jsou konstruovány přímo na nestabilní napětí. Tzn. na elektrocentrály, na dlouhé prodlužovací přívody, nebo na stavby, kde je pouze jeden hlavní rozvaděč. Pokud plánujete svařovat v podobném prostředí, určitě si raději připlaťte za podpěťový stroj. Peníze se vám vrátí ve smyslu bezporuchovosti, tzn. za servisní opravy.


Všeobecně – nejčastější chyby:


Svářečky nezapojujte na jiné prodlužovací kabely, jako je jejich průřež vodičů na přívodním kabelu. Tzn. podívám se na svářečku a vidím na přívodním kabelu, na jeho bužírce napsáno 3x2,5mm2, tak ji zapojím na stejný průžez vodiče prodlužky! Pro svářečky nepoužívejte kabelu o průřezu menším, jak 2,5mm2!


Nikdy nezapínejte svářečku na bubnovou prodlužku. Prodloužení smotané do kruhu na bubnu tvoří elektromagnetickou cívku a je velká pravděpodobnost zničení stroje. Navíc jsou bubnové prodlužky dostupné pouze v průřezu kabelu 1,0 nebo 1,5 mm2. Průřez 2,5 mm2 se také prodává, ale stojí nehorázné peníze. Když si ji náhodou koupíte, rozmotejte kabel tak, aby nebyl namotaný na středu bubnu.


Čistěte svářečky! Pravidelná údržba vyfoukání stlačeným vzduchem prodlouží životnost svářeček několikanásobně. Nejčastější chybou je to, že něco posvařujete, necháte stroj zapnutý a svar začnete brousit. Zapnutý stroj má mnohdy aktivovaný ventilátor chlazení. Při broušení pak všechen brusný – elektrovodivý prach nasaje ventilátor přímo do svářečky. Tam spojí elektronické komponenty a dojde ke zkratu. Vždy foukejte stroje s demontovaným krytem. Někdy výrobce v manuálu píše, že se stroj má foukat přes chladící průduchy. To je naprostá blbost, takto ho nikdy nevyčistíte. Nebojte se odšroubovat kryty a vyfoukat stroj pořádně. Odšroubování krytů nemá vliv na záruku! Pouze některé nové stroje jsou opatřeny plombou na krytu stroje, aby se do něj nikdo nedostal. To je však ojedinělé.


Pamatujte, že i svařovací hořáky a svařovací kabely mají nějaké maximální proudové zatížení. Když nevíte jaké, zeptejte se prodejce! Tím dosáhnete efektivního výsledku a hlavně dlouhé životnosti těchto spotřebních dílů.


U svářeček s vodním chlazením hořáku pamatujte na to, že obsah nádobky má být čistý. V zimním období nezapomenout na nemrznoucí směs. I zde platí to, co u auta – nikdy nemíchat barvy! Při špinavém obsahu nádobky, smíchání jiné nemrznoucí kapaliny, zamrznutí vodního okruhu nebo použití obyčejné vody poškodíte těsnící kroužky v čerpadle. Při doplňování kapaliny používejte vždy jen destilovanou vodu nebo nemrznoucí směs stejné barvy.


Když se Vám svářečka pokazí, nedávejte ji do kteréhokoliv elektro servisu! Opravář televizí, praček nebo klasický elektrikář vám ji stejně neopraví, nakonec ji poškodí ještě více. Pouze vyškolení specialisté na svářečky chápou, jak mají stroj nejprve proměřit a vyzkoušet, aby náhodou dalším zapojením stroje do sítě nebyl ještě více poškozen. Autorizovaný servis opravuje desky s elektronikou pouze výměnným způsobem. Neautorizovaný servis s odborníkem je schopen vyměnit jednotlivé díly na desce a je levnější.


Pro určení výkonu svářečky pro obalovanou elektrodu se řídíme takto - na 1mm průměru elektrody potřebujeme cca 40A. Tzn. na elektrodu o průměru 2,5 mm je potřeba cca 100A, na elektrodu 3,2 mm pak 130A.


U MIG-MAG (céóčkových) strojů je to vlastně jedno. I když budeme mít stroj, který utaví jen drát o průměru 0,8 mm a budete chtít svařovat něco většího, tak to svaříte na několikrát. První svarovou housenku jako kořenovou vrstvu. Druhou, třetí atd. pak jako další vrstvy na  vrstvu kořenovou. Když však budete vědět, že máte ke svařování silnější materiály, doporučuje se zvolit stroj silnější, který nemá problém utavit například drát o průměru 1,2 mm.

Blogs
VÝBĚR BOWDENU, INSTALACE A ÚDRŽBA

Bowden je vodič svařovacího drátu. Často se označuje taky jako spirála. Správný výběr bowdenu ovlivňuje kvalitu svařenců, efektivitu svařování, bezproblémové podávání drátu.

Většinou se setkávám při opravách hořáků se špatně nainstalovaným bowdenem. Nejde jen o špatný typ podle průměru, ale hlavně i o jeho zastřižení (délku). Málo kdo zná speciální střihač na bowdeny nebo ořezávátko, které dokonale ořeže čelo ustřiženého bowdenu tak, aby přesně sednul do konusu průvlaku.  

 

Bowdeny dělíme podle

1)      Typu chlazení hořáku

1.1   Plynem chlazené (s barevnou bužírkou)

1.2   Kapalinou chlazené (bez bužírky, holé)

2)      Průměru svařovacího drátu

2.1  0,6 / 0,8 / 1,0 / 1,2 / 1,4 / 1,6 mm

3)      Podle zakončení nalisované koncovky

3.1  Pro hořáky s Euro koncovkou (nejčastější)

3.2   Speciální (např. Fronius, Esab)

4)      Podle délky hořáku

 Všechny bowdeny se vyrábí ve třech základních délkách (stejně jako délky svařovacích hořáků) 3 / 4 / 5 m. Vždy jsou fyzicky o 0,4 – 0,7 m delší, tzn. například bowden 3 m má skutečnou délku 3,4 – 3,7 m.

5)      Podle použitého typu svařovacího drátu

Nejčastěji se používají klasické ocelové bowdeny, které jsou pro svařovací dráty SG2 / G3Si1  - SG3 / G4Si1 (klasický černý materiál, konstrukční ocel S235 a podobně).  Tyto bowdeny lze použít i pro nerez dráty (legovaná nebo vysocelegovaná ocel). Poslední dobou se však na trhu začínají prosazovat pro nerez dráty i bowdeny, které jsou vyrobeny z nerezu. Nemá to žádný rozumný důvod, protože klasický ocelový bowden v žádném případě „neobohatí“ nerezový svařovací drát, který přes něj leze o uhlík. Uhlík se naváže do nerezu pouze při dostatečném teplu a tlaku (například když použijete obyčejný lamelový kotouč na broušení nerez materiálu, tak díky vysokým otáčkám, teplotě a tlaku na brusku, se uhlík přítomný v lamelovém kotouči naváže na nerez materiál a  nerez s liškou na povrchu je na světě).

Pro hliníkové dráty se používá bowden teflonový, nebo uhlíkoteflonový, který pomáhá chlupatému a měkkému hliníku lépe doklouzat na konec hořáku k průvlaku. Tyto bowdeny jsou vhodné i pro MIG pájení (CuSi dráty) nebo pro trubičkové (plněné) dráty.

  

Barvy bužírek u plynem chlazených hořáků pomáhají označovat pro jaký průměr drátu je bowden určen. Bužírka částečně pomáhá vést ochranný plyn. Důležité to je hlavně u menších hořáků, kde při nesprávně zvolenému bowdenu poklesne průtok ochranného plynu a ani přiškrcení redukčního ventilu nepomůže ke zvýšení průtoku.

Bílá / Hnědá / Černá bužírka je pro drát většinou o průměru 0,6 mm. Jsou vhodné pro nejmenší hořáky typu 15/150A nebo pro integrované hořáky.

Modrá bužírka je pro drát o průměru 0,6 – 0,8 mm, vhodné pro hořáky do 200A.

Červená bužírka je pro drát o průměru 1,0 – 1,2 mm, vhodné pro hořáky 250 – 360A.

Žlutá bužírka označuje, že je bowden pro dráty průměru 1,4 – 1,6 mm.

Kapalinou chlazené hořáky mají bowdeny bez barevných bužírek,  jsou holé.

Tyto holé bowdeny jsou vlastně totožné, jako ty s bužírkou. Jen místo barev se zde musíme orientovat podle označení vnitřního průměru.  Bowden označený vnitřním průměrem 1,5 mm je pro drát 0,6 – 0,8 mm / s vnitřním průměrem 2,0 mm pro drát 1,0 – 1,2 mm / s vnitřním průměrem 2,5 mm pro drát 1,4 – 1,6 mm.

 

Většina svářečů používá větší bowden, určený o třídu většímu drátu a myslí, že se jim bude méně ucpávat bowden vlivem poměděním od drátu. Není to pravda . Naopak, je to nejhorší způsob, jak se snažit odstranit tento problém. Menší drát ve větším bowdenu začne při podávání rotovat = svařovací drát má příliš velkou možnost ohybu a začne se v bowdenu kroutit. Výsledkem je, že podávání drátu není plynulé a dochází k takzvanému kopání drátu.


Proč se ucpává bowden a průvlak poměděným drátem a jak tento problém vyřešit  se dočtete v blogu Správné nastavení přítlaku kladek.

 

Postup výměny bowdenu:

Demontujeme hořák ze svářečky. Položíme jej na zem tak, aby byl natažený rovně (v přímce). Odšroubujeme koncovou zajišťovací matici a průvlak. Vytáhneme původní bowden a zasuneme nový. Kdyby šel u konce špatně nasunovat, tak jej současně otáčíme  a zasouváme. Někdy se může stát, že u těla hořáku narazí bowden do šroubovaného spoje těla a vodiče bowdenu a moc se mu nechce pokračovat dále. Otáčení zajistí to, že bowden přeskočí tento spoj a lze zasunout dále. Našroubujeme koncovou zajišťovací matici. K zastřižení bowdenu použijeme štípačky s čelním břitem (ne boční) nebo střihač bowdenů. Vždy stříháme o cca 5 mm kratší délku oproti mezikusu (držáku průvlaku). Správnou délku zjistíme tak, že při šroubování průvlaku jde první třetina závitu našroubovat na mezikus lehce, další dvě třetiny délky závitu s mírným tlakem.

Když bowden ustřihneme moc krátký – při svařování nemáme hořák v přímce, ale nějakým způsobem se vždy kroutí. Kroucení, ohyb nám vlastně bowden ještě o něco málo zkracuje a zastřižené čelo bowdenu se nedostane ke konusu průvlaku. Pak se svařovací drát posouvá bez opory bowdenu a dochází k nepravidelnému podávání drátu (kopání).

Když bowden necháme moc dlouhý – budeme mít problém našroubovat na mezikus průvlak. Raději však delší bowden a došroubovat průvlak silou – nářadím, jak mít bowden krátký.

 

U hořáků s otočným tělem- hrdlem (stará série Binzel RD nebo nové Abimig) se postupuje totožně. Tím, že je tělo šroubovací, tak má svou vlastní krátkou spirálu. Musíme pouze zajistit, že náš delší bowden dokonale padne při zašroubování do konusu krátké spirály.

 

Specialitou jsou pouze teflonové a uhlíkoteflonové bowdeny, které zastřiháváme na požadovanou délku jinak. Tyto bowdeny  nemají zalisovanou koncovku, ale volně pohyblivou.  Takovéto bowdeny se kombinují ještě s mosaznou spirálou, která se šroubuje na bowden. Pro lepší pochopení: Dají se koupit bowdeny uhlíkové a uhlíkoteflonové samostatné, bez mosazné spirály a pak s mosaznou spirálou (označení těchto bowdenu se spirálou je Kombi). V případě, že koupíte bez mosazné spirály, tak ji stejně budete muset dokoupit. Tato mosazná spirála zabraňuje natavení samotného bowdenu, protože u průvlaku by teflon nebo uhlíkoteflon nezvládnul tak vysokou teplotu a začal by se doslova škvařit. Mosazná spirála se lehce našroubuje na začátek bowdenu (má samořezný závit).

Správná instalace: Hořák máme položený rovně v přímce. Necháváme našroubovaný průvlak. Demontujeme koncovou zajišťovací matici, nasuneme bowden tak, že cítíme odpor mosazné spirály v průvlaku (musí do sebe narazit). Poté uřežeme ostrým nožem konec bowdenu tak, aby vyčníval na konci o cca 20 cm. Přes vyčnívající konec nasuneme plovoucí doraz a zajistíme dotažením koncové matice. V koncovce stroje (panelová koncovka, někdy taky označená jako strojová Eurokoncovka) musíme vytáhnout kapilární trubičku. Kapilární trubička je vlastně mosazný váleček, přes který jde drát. Začátek je viditelný při čelním pohledu na strojovou koncovku, konec pak uvidíte u podavače drátu. Je to poslední trubička která se dotýká drátu před vstupem do hořáku. Na trubičku stačí zatlačit, popř. je někdy zaaretovaná šroubem.  Cílem je, aby vyčnívající bowden byl přesně uřezán na takovou délku, aby nahradil demontovanou kapilární trubičku. Zavádění drátu tedy bude přes kladky podavače a rovnou do teflonového (uhlíkoteflonového) bowdenu. Tím odstraníme častý problém u podávání hliníkových drátu menších průměrů - namotávání drátu do podavače.

 

Údržba: Bowden stačí pravidelně profouknout stlačeným vzduchem. Odstraníme tak otřepy, částečky odloupnutého pomědění drátu. Výměna je vhodná cca 1x za 3 měsíce (podle intenzity svařování). Svařovací dát je výborný dříč bowdenu, při ponechání starého bowdenu v hořáku několik měsíců, lze vidět, jak drát „vybrousí“ drážku do bowdenu. Nejlépe viditelná místa jsou začátek a konec bowdenu, ve středu se obvykle bowden nedeformuje.

 

Autor: Jiří Strachotta

Máte radu nebo připomínku k tomuto článku? Napište reakci do emailu blog@jsweld.cz.

Blogs
ROZDĚLENÍ PODÁVACÍCH KLADEK

Výrobci svařovacích zdrojů používají různé velikosti kladek. Dokonce i stejná svářečka vyrobená v různém období může mít jiné kladky, díky inovaci stroje.

Kladky se měří podle velikosti vnitřního a vnějšího průměru. Například kladka 32/40 má vnitřní průměr 32 mm, vnější průměr 40 mm. Většinou jsou kladky pro dva průměry svařovacích drátů, tzn. kladka 32/40 1,0-1,2 značí, že je určená pro drát 1,0 mm a druhá strana kladky pro drát 1,2 mm. Někteří výrobci používají pouze kladky s jednou drážkou (pro jednu velikost drátu). Pokud máte 2 kladkový podavač drátu, stačí koupit podávací kladka v počtu jednoho kusu. Protože 2 kladka značí to, že jedna kladka je hnací a druhá hnaná (přítlačná). Tato přítlačná kladka – holá kladka (bez drážky) je vlastně obyčejné kuličkové ložisko. Pokud máte 4 kladkový podavač, potřebujete koupit kladky dvě. Dvě spodní jsou hnací a dvě vrchní ložiskové holé jsou hnané.

Kladky tedy rozdělujeme podle velikosti průměru, podle velikosti pro drát a podle tvaru drážky pro drát.

 

Kladky pro klasický (černý) drát a nerez mají drážku písmene V.

Kladky pro hliníkový drát mají držku písmene U, aby se měkký hliník nedeformoval.

Kladky pro trubičkový (plněný) drát mají drážku písmenu U s tím, že po obou stranách obvodu kladky jsou zoubky. Tvar U zajišťuje, aby se drát nedeformoval, zoubky pak zajišťují plynulé podávání drátu, aby v kladce neklouzal.


Ne všichni výrobci mají kladky totožné nebo podobné. Některé se zajišťují aretačním klínkem. Některé mají po obvodu vyvrtané díry, které se pak zasazují do čepu, aby se neprotáčely. Modelů je opravdu mnoho. Kladky Je třeba kupovat podle daného stroje. 

 

Autor: Jiří Strachotta

Máte radu nebo připomínku k tomuto článku? Napište reakci do emailu blog@jsweld.cz.

Blogs
ROZDĚLENÍ A VÝBĚR PRŮVLAKŮ

Rozdělení podle chemického složení:

Nejlepší:   E-CuCrZr Postříbřená:   Elektro měď s přídavkem Chromu a Zirkonu (CuCrZr), s povlakovanou vrstvou stříbra (Ag). Nejlépe elektricky vodivá, nejlépe přejímá ochlazovací efekt ochranného plynu, nejméně se zatavuje ve středu průvlaku, nejmenší ulpívání kuliček (rozstřiku), nejdelší životnost. Ideální pro svařovací roboty, pro trubičkové (plněné) dráty, nebo pro svařování vysokým výkonem po delší dobu, výborné pro kapilární svařování - režim "sprcha", nejlepší volba pro MIG pájení (CuSi). 

Lepší:   E-CuCrZr Poniklovaná:   Elektro měď s přídavkem Chromu a Zirkonu (CuCrZr), s povlakovanou vrstvou Niklu (Ni). Druhý nejlepší průvlak. Platí všechny parametry jako u postříbřeného, pouze je o třídu níže. Tzn. lehce horší vodivost, životnost atd.

Dobré:   E-CuCrZr:   Elektro měď s přídavkem Chromu a Zirkonu (CuCrZr), bez dalších povlaků. Třetí nejlepší průvlak. I tady platí, že tyto průvlaky jsou o třídu níže (vodivost, životnost, zatavování středu atd.). Tyto průvlaky jsou oblíbené ve svařovnách, kde se svařuje převážně manuálně v několika směnách.

Obyčejné:   E-Cu:   Obyčejné (klasická) elektro měď. Nejprodávanější průvlaky díky nejnižší ceně. Nejhůře však vodí el.proud, často se zatavují do středu, na povrch průvlaku se natavují kuličky z rozstřiku. Díky těmto vlastnostem se často mění za nové. Výsledkem je nižší efektivita práce a ve finále i vyšší náklady.

Speciální:   Al průvlaky, určeny pro hliníkové  dráty.


Průvlaky se nejčastěji vyrábí se závity M6 / M8 / M10 (závit M5 jsem viděl pouze u hobby výrobců svářeček a tyto průvlaky se málo kde prodávají. Někteří výrobci mají záměrně jiné stoupání závitu, aby průvlak nešel nahradit jiným výrobcem.

Středové průměry pro svařovací dráty - 0,6 / 0,8 / 1,0 / 1,2 / 1,4 / 1,6. Taková trošku specialita je pak průměr 2,0 mm.

 

Praktická zkouška:

Vyplatí se kupovat drahé průvlaky? Ano! Jednoznačně ano, protože lepší průvlak = delší životnost = nižší náklady.

Na konkrétním příkladu: Svařujeme celou pracovní dobu (odečteme polední pauzu a prostoje např. při výměně drátu, přípravě základního materiálu atd.), tzn. počítáme cca 5 hodin svařování. Svařovat budeme drátem o průměru 1,2mm, SG2 (G3Si1) při cca 230-250A, kontinuální svařování. Za toto svařování budeme muset vyměnit v průměru asi tak 3x průvlak E-Cu. Prvně, protože se nám zataví drát do průvlaku. Podruhé, protože vnitřní průměr průvlaku se zvětší, přestane být soustředný a drát nám začne kopat, protože nedokonale vodí proud. Potřetí ho vyměníme, protože je obalený rozstřikem kuliček. Jeden obyčejný průvlak M8 se prodává v základní ceně 23,40 bez DPH. Za jeden den tedy zaplatíme na průvlacích 70,2 Kč bez DPH. Když použijeme nejlepší průvlak, tedy průvlak E-CuCrZr Postříbřený, který stojí 60,8 Kč bez DPH, tak na jednom dni ušetříme 9,4 Kč bez DPH, protože není potřeba ho vyměnit. Nezatavuje se, nemá vydřenou středovou díru, není vyžíhaný teplem, ulpívání kuliček je minimální. Ale tato úspora není zdaleka konečná, protože tento průvlak vydrží bez výměny i 3 dny (u tohoto konkrétního případu). Takže počítáme znovu. Tři dny svařování s obyčejným průvlakem bude stát 210,6 Kč bez DPH. Svařování tří dnů s nejlepším průvlakem bude stát 60,8 Kč bez DPH. Úspora za tři dny svařování je tedy 149,8 Kč bez DPH. Takto můžeme počítat do nekonečna. Za rok svařování je úspora celkem značná.

(Tyto výpočty jsou reálné, mnou prakticky vyzkoušené. Ceny průvlaků jsou doporučené prodejní od výrobce Abicor Binzel pro rok 2019. Nebereme v potaz ochranu spotřebních dílů v podobě svařovací pasty, spreje, keramického spreje).


Rada: Mnoho svářečů si vybírá o řadu větší průvlak. Na drát o průměru 1,2 mm použijí průvlak 1,4 mm. Údajně se jim lépe svařuje. Není to pravda. Průvlaky jsou vyvrtány (přesněji se středové díry vytlačují) vždy o pár desetin větší, jako je jejich značení. Průvlak 1,2 mm bude mít díru ve skutečnosti např. 1,3 mm. Čím větší díra, tím horší přenos proudu (v závislosti na průměru drátu). Průvlak je poslední částí hořáku, který přenáší proud. Nejčastější výmluva je to, že pomědění drátu zanese průvlak a špatně se svařuje. Proč se pomědění drátu dostává do bowdenu a průvlaku, a jak tomuto zabránit, se dočtete ve článku Správné nastavení přítlaku kladek.

Specialitou jsou průvlaky na hliníkové dráty. Tyto průvlaky jsou ještě o něco větší, protože hliníkové dráty jsou při zvětšení „chlupaté“. Takže průvlak na hliník označený průměrem 1,2 mm má skutečnou velikost cca 1,4 mm.


Autor: Jiří Strachotta

Máte radu nebo připomínku k tomuto článku? Napište reakci do emailu blog@jsweld.cz.

Blogs
SPRÁVNÉ NASTAVENÍ PŘÍTLAKU KLADEK

Častý problém, který lze rychle vyřešit ….

Mnoho svářečů tvrdí, že mají ucpaný bowden a průvlak poměděním od drátu. I proto se někteří rozhodnou vyměnit drát za nepoměděný.

Problém je jen v nastavení přítlaku kladek. Ať máme 2 kladkový nebo 4 kladkový podavač, tak každá stupnice od každého výrobce vlastně není stejná. Sice se podíváme, že na stupnici je rozmezí 1 – 5, ale tato stupnice je pouze orientační. Když nastavíme přítlak na jednom stroji např. na stupeň 3, tak na stroji jiného výrobce bude mít stupeň 3 jinou sílu přítlaku. Síla přítlaku záleží také na bowdenu a délce hořáku, proto se nedá spoléhat na stupnici.

Správné nastavení je vždy manuální. Stupnici nastavíme na stupeň 1. Narovnáme svařovací hořák, vezmeme ho do ruky a jdeme k podavači. Ideálně, ať hořák opisuje tvar písmene U (myšleno od začátku – Euro koncovky našroubované ve stroji, ke konci, který držíme v ruce – rukojeti). Na volnou ruku nasadíme svařovací rukavici. Čelo hořáku, ze kterého vychází drát, dáme proti druhé ruce, na které máme rukavici. Hořák a rukavici máme od sebe ve vzdálenosti cca 20 cm. Sepneme hořák – drát se posouvá a zastaví se o rukavici. Vidíme, že na podávací kladky se točí, ale drát se neposouvá. Postupně stupnici přítlaku šroubujeme více a více (vždy o cca 2 celé otáčky). Správně nastaveno máme, když se drát o rukavici začne deformovat a má tendenci se ohýbat do stran. Musí se při naražení o rukavici ohnout, ne však tak moc, aby se nezastavil a lezl dále a dále. Drát se lehce ohne, ale při větším tlaku se zastaví – podavač se točí, ale drát prokluzuje v kladkách. Máme nastaveno. Posledním úkonem je, že stupnici zašroubujeme ještě o půl otáčky. O půl otáčky došroubujeme proto, že hořák nemáme při svařování nikdy v přímém stavu a mohlo by se stát, že nám někdy lehce proklouzne.

 

Vše výše napsané platí v případě, že máme správně zvolenou kladku ke svařovacímu drátu.

Důležité je také mít čistý (profouknutý bowden) o správné velikosti ke svařovacímu drátu.

Ideálně nastavovat s novým průvlakem.

Před podávací kladky je vhodné nainstalovat čistící plsť, která drát odmastí. Drát je částečně „namaštěn“, aby nekorodoval.

Pokud dodržíte tyto zásady, tak pomědění drátu se nebude loupat, nebudete mít problém se zaneseným bowdenem a průvlakem.   

 

Varování: Vždy se ujistěte, že kostra (kostřící kabel) se nedotýká vás, podložky, na které stojíte nebo samotného svařovacího stroje. Hrozil by úraz el.proudem.


Autor: Jiří Strachotta

Máte radu nebo připomínku k tomuto článku? Napište reakci do emailu blog@jsweld.cz.

Blogs
AUTOGEN - BEZPEČNOSTNÍ PŘEDPISY, KONTROLY, SUCHÉ PŘEDLOHY

Často se setkávám s tím, že při prodeji autogenních položek musím vysvětlovat bezpečnostní rizika, jak a co kontrolovat …  Proto jsem se rozhodl sepsat níže pár rad.

Na autogenní soupravě je nutno mít minimálně jeden bezpečnostní prvek, pojistku proti zpětnému šlehu (toto je nařízení vlády). Bezpečnostní prvek je suchá předloha. Suchá předloha zjednodušeně zhasne zpětné šlehnutí – plamen, který se dostal do vedení autogenu. Na hořlavý plyn je třeba mít tedy minimálně jeden tento ochranný prvek. Na Kyslík není nutno mít tuto suchou předlohu, je však důrazně doporučeno. Kyslík podporuje hoření, spolu s mastnotou je výbušný! Ruce nebo pracovní oděv znečištěný od mastnoty = jasné koledování o pracovní úraz.

Co je pojistka proti zpětnému tlaku (známá jako BV 12 – hadicový nástavec)? Často se to plete. Pojistka proti zpětnému tlaku (zpětnému proudění plynu) není bezpečnostní prvek! Tato pojistka pouze při obráceném směru plynu zamáčkne kuličku do sedla nástavce tak, aby uzavřela proudění plynu a teoreticky se zastavil tlak při obráceném směru proudění plynu. Nejedná se však o prvek, který zvládne zhasnout hořící plamen.

 

Suché předlohy se dají rozdělit na dvě základní skupiny: 

1) Ty, které se po aktivaci (po akci, kdy zabránily zpětnému šlehu dostat se dále) dají znovu použít. Po aktivaci se jednoduše zmáčkne páčka a vše funguje dále. Pořizovací cena je však nejvyšší. Instalují se hned za redukční ventil.

2) Ty, které se po aktivaci musí vyměnit za nové, jsou jednorázové. Jedná se o válečky, které jsou instalovány za rukojeť nebo za redukční ventil.

 

Základní fakta k autogenu:

  •         Minimální délka hadic je 5m.
  •       Bezpečnostní prvek (suchá předloha) na hořlavém plynu je nutnost.
  •       Bezpečnostní prvek (suchá předloha) na Kyslíku není nutnost, pouze je doporučen.
  •          Vést písemnou dokumentaci o zkouškách autogenních položek (nebo souprav):

1)      Redukční ventily s frekvencí zkoušek co 1 rok (kontrola těsnosti a vizuální kontrola, že mechanické části jsou bez poškození) / Provádí pověřená osoba (majitel).

2)      Pojistky proti zpětnému šlehnutí s frekvencí zkoušek co 6 měsíců (maximálně životnost je však 5 let od data zakoupení) / Provádí pouze autorizovaný zkušební technik, který nově označí předlohu samolepkou a dodává zkušební zprávu.

3)      Svařovací – Řezací nástavce a hořáky / Rukojeti s frekvencí zkoušek co 1 rok (kontrola těsnosti a vizuální kontrola, že mechanické části jsou bez poškození) / Provádí pověřená osoba (majitel).

4)      Hadice se kontrolují s frekvencí co 3 měsíce (kontrola těsnosti a vizuální kontrola, že mechanické části jsou bez poškození) / Provádí pověřená osoba (majitel).

V reálu pak zápis o zkouškách vypadá asi takto:

 

Autogenní souprava ev.č. 1 (Ventily GCE Din+ / Suché předlohy GCE SG-5 / Řezací hořák GCE R8 / Hadice 15m):

Redukční ventil O2 ev.č.1

Datum kontroly:  XXX  I  Zkouška těsnosti a vizuální kontrola:  OK  I  Příští kontrola:  XXX  I  Podpis:  XXX 

Redukční ventil C2H2 ev.č.1

Datum kontroly:  XXX  I  Zkouška těsnosti a vizuální kontrola:  OK  I  Příští kontrola:  XXX  I  Podpis:  XXX 

Suchá předlohal O2 ev.č.1

Datum kontroly:  XXX  I  Zkouška v odborném středisku: OK, viz.protokol  I  Příští kontrola:  XXX   

Suchá předlohal C2H2 ev.č.1

Datum kontroly:  XXX  I  Zkouška v odborném středisku: OK, viz.protokol  I  Příští kontrola:  XXX   

Řezací hořák ev.č.1

Datum kontroly:  XXX  I  Zkouška těsnosti a vizuální kontrola:  OK  I  Příští kontrola:  XXX  I  Podpis:  XXX 

Hadice O2 + C2H2 ev.č.1

Datum kontroly:  XXX  I  Zkouška těsnosti a vizuální kontrola:  OK  I  Příští kontrola:  XXX  I  Podpis:  XXX 

 

Sešit s podobným značením lze koupit ve specializovaných prodejnách.

Zkoušky hadic se provádí úplným ponořením hadic do roztoku vody s mýdlem. Od začátku šroubových spojů, do konce šroubových spojů.

Zkoušky řezáků, nástavců, rukojetí a ventilů se provádí za pomocí spreje, který je určen na zkoušky těsností. Lze použít i roztok vody a mýdla v mechanickém rozprašovači. Stříká se vždy na všechny spoje: připojení ventil – láhev, připojení manometr – tělo ventilu, připojení šroubení – hadice atd.

 

 

 

Oficiální náležitosti sepsané výrobcem:

Výrobce doporučuje archivovat příslušné návody k použití (průvodní dokumentace) a také vést provozní dokumentaci v souladu s nařízením vlády č. 378/2001Sb. ze dne 12.09.2001, kterým se stanoví bližší požadavky na bezpečný provoz a používání strojů, technických zařízení, přístrojů a nářadí. V praxi je často vyžadováno v průběhu kontrol ze strany oblastních inspektorátů práce, a to především při prošetřování pracovních úrazů. Toto se týká především pojistek proti zpětnému šlehnutí (suchých předloh), autogenních svařovacích souprav a řezacích hořáků. Není-li tato dokumentace řádně vedena, je uživatel vystaven riziku udělení pokuty ze strana inspektorátu. Přezkoušení pojistek proti zpětnému šlehnutí (suchých předloh) je možno zajistit prostřednictvím GCE autorizovaných zkušebních středisek.

 

REDUKČNÍ VENTILY Lahvové redukční ventily jsou vyráběny v souladu s ČSN EN 2503, Rozvodové redukční ventily jsou vyráběny v souladu s ČSN EN ISO 7291. V současné době dodavatelé technických plynů plní tlakové lahve na 200 bar/ resp. 300 bar. Z tohoto důvodu je z bezpečnostního hlediska nezbytně nutné, aby uživatelé používali redukční ventily, které jsou vyrobeny a konstruovány pro příslušný vstupní přetlak. Použití 150 bar ventilu na tlakové lahvi plněné na vyšší přetlak (např. 200 bar) není bezpečné. U acetylenových lahvových redukčních ventilů (lahve jsou plněny na hodnotu 25 bar), je zásadní zajistit, aby maximální výstupní přetlak nebylo možno nastavit na hodnotu vyšší než 1,5 bar. U starších typů redukčních ventilů lze nastavit hodnotu až 2,5bar. V tomto případě se uživatelé vystavují vysokému bezpečnostnímu riziku. V běžném provozu je nutno redukční ventily pravidelně kontrolovat v souladu s návodem o použití a příslušnou normou , zda nevykazují znaky mechanického poškození nebo netěsnosti. Je-li podezření, že nefungují správně nebo že nejsou těsné, je třeba je vyřadit z provozu a předat k posouzení servisnímu středisku. Výrobce doporučuje provádět pravidelnou kontrolu zařízení minimálně 1x ročně.

 

POJISTKY PROTI ZPĚTNÉMU ŠLEHNUTÍ - SUCHÉ PŘEDLOHY Výrobce doporučuje vybavit pojistkami jak lahvové redukční ventily, tak odběrná místa v rozvodu technických plynů. Toto platí pro všechny typy hořlavých plynů a kyslík. Dále je také nezbytně nutné vybavit i příslušné hořáky či rukojeti ke svařovacím hořákům vhodnými pojistkami. Výrobce doporučuje v pravidelných intervalech (1x za 6 měsíců) kontrolovat správnou funkci pojistek, a to autorizovaným zkušebním technikem). Životnost pojistek proti zpětnému šlehnutí je max. 5 let od uvedení do provozu.

 

SVAŘOVACÍ / ŘEZACÍ SOUPRAVY A ŘEZACÍ HOŘÁKY Výrobce doporučuje provádět pravidelnou kontrolu zařízení minimálně 1x ročně.

 

SVAŘOVACÍ HADICE - KYSLÍK, ACETYLEN, PROPAN, PROPAN-BUTAN Pravidelně testovat v rozsahu a lhůtách stanovených ČSN 05 0601 v intervalu 1x za 3 měsíce.


 

Jedná se pouze o informační charakter postupů, autor blogu nenese žádnou zodpovědnost za případnou újmu na zdraví či majetku, které mohou vzniknout neodbornou manipulací s autogenním zařízením.


Autor: Jiří Strachotta

Máte radu nebo připomínku k tomuto článku? Napište reakci do emailu blog@jsweld.cz.